Wie kann Schlacke beim Laserschneiden verhindert werden?

Laserschneiden Schlacke
Entdecken Sie wirksame Techniken zur Verhinderung der Krätzebildung beim Laserschneiden und erzielen Sie so bessere Ergebnisse bei der Metallbearbeitung. Expertentipps im Inneren!

Inhaltsverzeichnis

Krätze ist ein unvermeidliches und oft unansehnliches Nebenprodukt des Laserschneidens. Es kann viele Probleme verursachen – von verringerter Genauigkeit und Effizienz bis hin zu gefährlichen Bränden. In diesem Blogbeitrag diskutieren wir die Ursachen und die Vermeidung von Schlacke beim Laserschneiden. Bleiben Sie auf der sicheren Seite und produzieren Sie mit unseren Tipps Produkte in Spitzenqualität!

Was ist Schlacke beim Laserschneiden?

Schlacke ist die unerwünschte Ansammlung von Abfallmaterial, das aus geschmolzenem Material entsteht. Dieses Abfallmaterial entsteht als Nebenprodukt des Schneidprozesses. Die Produktion von Schlacke wird durch verschiedene Faktoren beeinflusst, darunter Brennergeschwindigkeit, Entfernung, Spannung und andere Faktoren.

Das Vorhandensein von Schlacke während des Laserschneidprozesses verringert immer die Schnittgenauigkeit und lässt das Material unpoliert zurück. Viele Unternehmen investieren Zeit und Geld in das Polieren von Gegenständen, die mit der Plasmalasermaschine geschnitten wurden, was erhebliche Schlacke erzeugt. Dieses Verfahren erfordert viel Zeit und Mühe und verringert die Effizienz Ihres Unternehmens.

Schlacke beim Laserschneiden

Welche Auswirkungen hat Schlacke auf die Leistung des Laserschneidens?

Schlacke kann die Leistung Ihrer Lasermaschine erheblich beeinträchtigen, was zu einem Verlust an Präzision und Genauigkeit führt, was die Effizienz der Maschine verringert. Diese Probleme können dazu führen raue Kanten, Streifen und eine Ansammlung unerwünschter Materialien auf dem Laser, wodurch die Schneidleistung verringert wird.

Es gibt viele andere Probleme, wie z. B. Schlacke bei niedriger Geschwindigkeit, Schlacke bei hoher Geschwindigkeit und Schlacke an der Oberseite, die alle dazu führen können, dass die Leistung Ihrer Laserschneidmaschine beeinträchtigt wird. Es gibt auch einige Auswirkungen, die Krätze auf die Maschine haben, wie z Schnittkantigkeit, unvollständige Schnitte und Schwierigkeiten mit der Lochqualität.

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Hauptursachen für Krätzebildung

Bei der Bestimmung der Menge der gebildeten Krätze könnten mehrere Faktoren eine Rolle spielen, von denen einige bereits in früheren Diskussionen behandelt wurden.

Zu den Schneidparametern, um die es hier geht, gehören unter anderem Geschwindigkeit, Abstand, Spannung, Dicke und Temperatur. Allerdings sind Schlacke bei niedriger Geschwindigkeit, Schlacke bei hoher Geschwindigkeit und Schlacke bei hoher Streuung die drei Hauptursachen, die insgesamt am häufigsten auftreten.

1. Hochgeschwindigkeitsschlacke

Wenn die Geschwindigkeit beim Schneiden des Materials zu hoch ist, beginnt der Lichtbogen nachzulaufen Schnittfuge, sodass ungeschnittenes Material auf der Unterseite der Platte verbleibt. Durch diese Vorgehensweise sammelt sich unerwünschter Abfall an, was zu einer schlechten Leistung führt.

2. Schlacke bei niedriger Geschwindigkeit

Wenn beim Schneiden von Material die Schnittgeschwindigkeit niedrig ist, sucht der Schneider nach zusätzlichem Material zum Schneiden. Der Durchmesser des Lichtbogens vergrößert sich weiter, was zu einer breiteren Schnittfuge an dem Punkt führt, an dem die Hochgeschwindigkeitskomponente des Plasmas das geschmolzene Metall nicht mehr verteilt. Daher sammelt sich dieses geschmolzene Material um die Basis der Platte herum.

3. Spritzerschlacke oben

Diese Schlacke entsteht, wenn wiedererstarrte Metalle Ablagerungen auf der Oberfläche hinterlassen, die später mit aus dem Metall herausgeschnittenen Stücken überschüttet werden. Meistens ist dies auf zwei Faktoren zurückzuführen: Die Geschwindigkeit ist zu hoch oder die Düse hat nicht genügend Druck. Im Gegensatz zu den anderen beiden erfordert die Beseitigung dieser Schlacke nur sehr wenig Arbeit und kann von jedem durchgeführt werden.

Wie verhindert man Schlackenbildung?

Um die Ansammlung von Schlacke in der Laserschneidmaschine zu verhindern, gibt es verschiedene Strategien. Es ist nicht immer möglich, alle diese Strategien anzuwenden; Aus diesem Grund stellen wir Ihnen die sieben besten vorbeugenden Maßnahmen vor, die hilfreich sein können.

1. Schlackenhemmer

Verwenden Sie eine breite Palette an Krätze-Inhibitoren, die auf die Oberfläche aufgetragen werden können Stoppen Sie die Ansammlung anderer Materialien. Sie müssen jedoch ein solides Verständnis des Mechanismus sicherstellen, da einige Schritte sorgfältig durchgeführt werden müssen, um Schäden an der Maschine zu vermeiden.

2. Stickstoffdecke

Die Verwendung einer Stickstoffdecke ist eine weitere Methode, die zur Verhinderung der Krätzebildung eingesetzt werden könnte. Bei diesem Verfahren wird Stickstoff als Schutzschicht eingesetzt, die das vom Wellengenerator erzeugte Lot schützt. Durch dieses Verfahren wird die Menge an Schlacke, die in den Löttiegel gelangt, minimiert.

3. Ölbeschichtung

Die Eliminierung der Wechselwirkung mit Luft ist die einfachste Methode zur Vermeidung von Krätze zur Verfügung. Sie könnten den Stickstoffansatz verwenden, aber dieser könnte etwas teuer sein. Alternativ können Sie versuchen, das freigelegte Lot mit einer Ölschicht zu überziehen, die als Barriere bei der Bildung von Schlacke dient.

4. Hochdruckgas

Wenn Sie mit einem sehr leistungsstarken Laserstrahl arbeiten, kann die Verwendung eines Hochdruck-Stickstoff-Hilfsgases oder eines hochreinen Stickstoffgases zur Vermeidung von Krätze beitragen. Diese Methode zeichnet sich durch hohe Schnittgeschwindigkeit und hohe Schnittgeschwindigkeit aus Gas unterstützen Der Druck kann Materialien effektiv durchtrennen und gleichzeitig die Bildung von Schlacke vermeiden.

Hochgeschwindigkeits-Laserschneiden mit Hilfsgas.

5. Materialzusammensetzung

Wenn es um die Bestimmung der Krätzebildung geht, spielt das verwendete Material eine entscheidende Rolle. Minderwertiger Stahl enthält oft Verunreinigungen, die während des Erwärmungsprozesses sehr reaktiv sind. Während dieser Phase finden mehrere Wärmereaktionen statt, die die Krätze beeinflussen können.

Außerdem, Bei niedriger Viskosität des Materials wird die Schlacke weggeblasen. Wenn die Viskosität jedoch hoch ist, bleiben die Schlacken am Material haften und müssen weiter gereinigt werden. Bedenken Sie, dass bestimmte Materialstärken und Viskositäten ihre Vorteile haben.

6. Lasergeschwindigkeitsmanagement

Bei der Arbeit mit einem Laserschneider ist das Geschwindigkeitsmanagement von größter Bedeutung. Die Geschwindigkeit Ihres Schneidgeräts kann dazu führen, dass sich der Plasmalichtbogen ausdehnt, was zur Bildung von Krätze führt. Daher ist es am besten, die Lasertechnologie mit einer Geschwindigkeit zu verwenden, die weder zu hoch noch zu niedrig ist. Beim Kauf von Plasmalasern ist eine große Auswahl an Werkzeugen zur Geschwindigkeitsregelung enthalten Faserlaserschneiden.

7. Überprüfen Sie die Laserdüse

Beim Schneiden jeglicher Materialien ist die Funktion der Düse von größter Bedeutung. Die Qualität der Düse hat einen wesentlichen Einfluss auf die Form des erzeugten Lichtbogens.

Wenn Sie ein Düse abgenutzt oder defekt, wird der Plasmalichtbogen unvorhersehbar, was zu Schnitten mit schlechterer Qualität führt. Infolgedessen ist das Auswechseln der Düse der Lasermaschine ist die effektivste Strategie, um Krätze innerhalb der Maschine zu entfernen.

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Verfahren zum Entfernen von Schlacke von lasergeschnittenen Teilen

Es kann sehr zeitaufwändig sein, die angesammelte Schlacke von den lasergeschnittenen Teilen abzuwaschen. Sie neigen dazu, klebrig zu sein und bleiben lieber in dem Bereich, wenn nicht der richtige Ansatz angewendet wird. Um dieses Problem zu lösen, schauen wir uns daher einige der am weitesten verbreiteten Methoden zum Entfernen von Krätze von lasergeschnittenen Komponenten an.

1. Anti-Spritzer-Spray

Dieser Ansatz ist wahrscheinlich der am wenigsten kostspielig der verfügbaren Optionen. Verwenden Sie ein Anti-Spritzer-Spray, das Spritzer verhindert, einfach anzuwenden ist, ungiftig ist und das Material nicht angreift. Durch dieses Verfahren wird verhindert, dass sich Schlacke an der Platte festsetzt, was die Reinigung einfacher und schneller macht. Da es außerdem keine potenziell schädlichen Bestandteile enthält, ist es für den Einsatz in nahezu jeder Umgebung geeignet.

2. Bleib cool

Sobald das Objekt so weit abgekühlt ist, dass Sie es sicher handhaben können, sollten Sie die Schlacke entfernen oder sie vollständig entfernen lassen.

In den meisten Fällen kühlt die Schlacke extrem schnell ab und lässt sich nach dem Erstarren ganz einfach abkratzen. Wir empfehlen Ihnen dringend Reinigen Sie Ihre Schlacke, nachdem sie abgekühlt ist um Verletzungen jeglicher Art zu vermeiden und den Prozess so effektiv wie möglich abzuschließen. Der Kühlmethode der Laserschneidmaschine ist hier.

3. Schleifsystem

Beim Entfernen von Krätze von einer Lasermaschine wird häufig Schleifpapier als Mittel der Wahl eingesetzt. Bei Verwendung von Schleifpapier lösen sich die Ablagerungen in der Regel in leicht entfernbaren Stücken ab. Es geht schnell und erfordert nur minimalen Aufwand. Da sie jedoch Kratzer auf dem geschliffenen Material hinterlassen, sind sie es auch ungeeignet für die Verwendung mit polierten Oberflächen.

Tipps zur Verbesserung der Qualität von lasergeschnittenen Teilen

Mehrere Elemente können die Qualität von lasergeschnittenen Teilen beeinflussen. Sie müssen Kenntnisse über diese Faktoren besitzen, um die Qualität zu verbessern. Schauen wir uns daher die drei wichtigsten Faktoren an, um die Qualität Ihrer lasergeschnittenen Artikel zu steigern.

Laserleistung
  • Materialstärke: Der Cavalon Sentinel ist das AutoGyro-Premiummodell mit nebeneinander angeordneten Sitzen, verfügbar mit dem neuen hochmodernen und kraftstoffsparenden Rotax XNUMX iS-Motor. Dicke des Materials wirkt sich auch erheblich auf die Qualität eines Laserschnitts aus. Dickeres Material führt beim Schneiden zu mehr Streifen an der Schnittkante des Materials. Versuchen Sie daher, dünne Materialien zu verwenden, um die Qualität zu verbessern.
  • Materialqualität: Beachten Sie, dass die Oberflächenbeschaffenheit des Materials die Schnittqualität erheblich beeinflussen kann. Für eine verbesserte Qualität empfehlen wir dringend, saubere, rostfreie und ölfreie Materialien zu verwenden. Achten Sie auch darauf, minderwertige Materialien zu vermeiden.
  • Laserleistung: Man kann Probleme wie Streifenbildung und Krätze vermeiden, indem man einen Laser mit extrem hoher Leistung verwendet. Viele verschiedene Laserschneider, wie Plasma- und Faserlaser, sind sehr effektiv. Kaufen Sie jedoch unabhängig von seinem Typ den leistungsstärksten Laser.

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Zusammenfassung

Die Anwendung dieser Strategien zur Verhinderung von Schlacke mag kompliziert erscheinen, aber wenn Sie sich erst einmal damit vertraut gemacht haben, sind sie einfach zu handhaben und anzuwenden. Indem Sie die in diesem Blogbeitrag beschriebenen Tipps und Techniken befolgen und eine saubere und gut gewartete Laserschneidmaschine pflegen, können Sie die Bildung von Krätze und deren negative Auswirkungen auf Ihr Werkstück erheblich reduzieren.

Wenn Sie diese Verfahren immer noch verwirrend finden, zögern Sie nicht, es zu tun uns kontaktieren falls Sie Unterstützung benötigen.

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Sam Chen

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Ich bin der Gründer von Baison. Wir haben der Fertigungsindustrie dabei geholfen, ihre Produktivität und Kapazität mit unseren fortschrittlichen Lösungen zu steigern Faserlasersysteme für über 20 Jahre.

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