Fasenschneiden ist eines der grundlegendsten Elemente des Fertigungssektors. Es wird zum Vorbereiten von Teilen für Verbindungen und Schweißnähte und zum Reinigen von rauen Kanten frisch bearbeiteter Teile verwendet. Mit dem Aufkommen des Laserschneidens war es jedoch nur eine Frage der Zeit, dass Fasenschneidvorgänge in Faserlasersysteme integriert wurden.
In diesem Artikel erläutern wir die Rolle des Fasenschnitts in Laserschneidmaschinen.
Was ist ein Schrägschnitt?
A abgeschrägter Schnitt wird verwendet, um durch schräges Schneiden geometrische Formen an der Kante des Werkstücks zu erzeugen. In einem normalen Laserschneider, die Kanten des Werkstücks stehen im rechten Winkel zur Fläche. Durch das Abschrägen wird die Kante jedoch nicht mehr senkrecht und erhält eine sanfte Neigung. Die meisten Laserschneidmaschinen haben einen standardmäßigen Neigungswinkel von ± 45 Grad.
Die scharfen Kanten eines frisch geschnittenen Metallteils können gefährlich sein. Daher wird ein Schrägschnitt eingesetzt, um die Kanten zu glätten und die Arbeitssicherheit zu verbessern. Abgeschrägte Kanten verbessern außerdem die Verschleißfestigkeit, ermöglichen glattere Schweißnähte und sorgen für bessere ästhetische Zwecke.
5 Arten von Schrägschnitten
Die Winkeleinstellungssteuerung des Laserschneiders gibt dem Bediener die Freiheit, verschiedene Arten von Schrägschnitten durchzuführen. Anhand des Winkels der Klinge bei Maschinen (Laserwinkel) lassen sich Schrägschnitte unterscheiden.
Die Benennung von Schrägschnitten kommt von der Form zweier benachbarter Schnitte.
1. V-Schnitt (obere Abschrägung)
Der V-Schnitt ist die häufigste Art der Fasenbearbeitung in der Metallbearbeitung. Hier schneidet der Laser das Werkstück in einem bestimmten Winkel und erzeugt so eine Neigung nach unten. Wenn Sie zwei obere abgeschrägte Kanten nebeneinander platzieren, entsteht eine V-Form.
2. Ein Schnitt (untere Abschrägung)
Der A-Schnitt ist ein umgekehrter V-Schnitt. Das Werkstück wird auf den Kopf gestellt, um eine untere Fase zu erhalten, bevor es am Laserschneider befestigt wird. Beim A-Schnitt steht die Oberkante des Werkstücks über.
3. X-Schnitt (Abschrägung oben und unten)
Wenn Sie eine obere und untere Fase an derselben Kante ausführen, erhalten Sie eine Keilform, die auch als X-Schnitt bekannt ist. Bei einem X-Schnitt treffen sich die beiden Schrägschnitte in der Mitte der Metallplatte.
4. Y-Schnitt (Fase)
Y-Schnitt wird manchmal als Fase oder abgeschrägte Kante bezeichnet. Es ähnelt einer oberen Abschrägung, außer dass der Schnitt nicht das Ende der Platte erreicht. Eine obere Fase wird als oberer Y-Schnitt bezeichnet, und eine untere Fase wird als unterer Y-Schnitt bezeichnet.
5. K-Schnitt (obere und untere Fase)
Im Zusammenhang mit Fase und Abschrägung gibt es zwei Variationen der K-Schnitt-Fasen. Einer davon ist ein schweißspezifischer Schnitt mit einer flachen rechtwinkligen Kante und einer X-Schnittkante. Beim anderen handelt es sich um einen allgemeineren maschinellen Schnitt, bei dem das Werkstück gleichzeitig oben und unten angefast wird.
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Automatisierter Laser-Beveling-Schnitt im Vergleich zu einer Kapp-Gehrungssäge
Heutzutage sind Laser-Fasenschneidwerkzeuge weit verbreitet. Doch bevor Laserschneider weit verbreitet waren, wurden Fasen mit traditionellen Methoden geschnitten. Normalerweise sehen Sie eine Kombination aus Kreissäge und Feile zum Anfertigen von Schrägschnitten.
Eine Kapp-Gehrungssäge ist eine spezielle Kreissäge mit verstellbarem Sägeblatt. Hierbei neigt sich das Sägeblatt in den gewünschten Winkel und führt bei Bedarf Schrägschnitte durch. Dieses System funktioniert außergewöhnlich gut für kleine und einfache Projekte. Bei größeren, komplexeren Designs können Sie sich jedoch nicht auf einfache Elektrowerkzeuge wie eine Gehrungssäge verlassen.
Beim traditionellen Fasenverfahren wird das Werkstück geschnitten und anschließend im Rahmen der Nachbearbeitung abgeschrägte Kanten geschnitten, geschliffen oder gefeilt. Aber mit dem modernen automatisierten Laser-Fasenschneiden können wir diese beiden Schritte kombinieren. Laserschneider können so programmiert werden, dass sie das Metall mit einer abgeschrägten Kante schneiden.
Gehrungssägen (Kreissägen) sind Weiterentwicklungen der altmodischen Tischkreissägen. Sie wurden entwickelt, um damit umzugehen Holzbearbeitungsprojekte und bei der Arbeit mit Metallteilen unzureichend sind. Den Gehrungssägen fehlt auch die hochwertige Verarbeitung, die Laserschneidwerkzeuge bieten.
Ein weiterer Nachteil des traditionellen Gehrungssägen-Ansatzes ist Werkzeugverschleiß. Nach einigen Schnitten muss sogar eine scharfe Klinge ausgetauscht werden. Im Gegensatz dazu kann ein Laser unbegrenzt lange betrieben werden, ohne dass Verschleißerscheinungen auftreten. Das Laser-Fasenschneiden ist eine innovative und effiziente Verbesserung des traditionellen Gehrungssägen-Ansatzes. Während des ersten Schneidvorgangs kann ein Winkelschnitt ausgeführt werden, wodurch wertvolle Produktionszeit gespart wird.
Gehrungsschnitt vs. Schrägschnitt
Ein Schrägschnitt ist einem sehr ähnlich Gehrungsschnitt. Tatsächlich sehen in manchen Fällen sowohl Schräg- als auch Gehrungsschnitte genau gleich aus. Die Verwirrung entsteht durch die Terminologie, die für die beiden Schnittarten verwendet wird. Ein 45°-Gehrungsschnitt bedeutet, dass der Schnittwinkel 45° beträgt Oberfläche der Metallplatte. Ein 45°-Schrägschnitt bedeutet, dass der Schnittwinkel 45° beträgt entlang der Dicke der Metallplatte.
Ein Gehrungsschnitt hat nur einen Gehrungswinkel. Aber ein Gehrungsschnitt kann einen Gehrungswinkel und seinen Gehrungswinkel haben.
Das Bild oben zeigt den feinen Unterschied zwischen dem Gehrungsschnitt und dem Schrägschnitt. Die Kantenbreite des Werkstücks definiert Fasenschnitte. Im Vergleich dazu wird ein Gehrungsschnitt durch die Oberfläche des Werkstücks definiert.
Gehrungsschnitte mit abgeschrägter Kante können mit einer Kreis- oder Tischsäge ausgeführt werden. Heutzutage verfügt fast jede Kreissäge über Funktionen zur Neigungsverstellung. Allerdings ist zu beachten, dass Laserschneider Gehrungsschnitte schneller und präziser ausführen können als jede Kreis- oder Tischsäge.
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Anwendungen von Laser-Schrägschnitten
Eine Laser-Anfasmaschine ist vielseitig und kann für mehrere Anwendungen eingesetzt werden. Denn im Kern ist das Laserbeveling ein ganz normaler Laserschneider mit einer zusätzlichen Rotationsachse. Der Laser kann sich in drei Achsen (x, y und z) bewegen und entlang der z-Achse schwenken.
1. Zum maschinellen Senken
Senken Macht ein abgeschrägtes (konisches) Loch oben auf einem Schrauben- oder Nietloch. Der Zweck eines Senkers besteht darin, die Schraube bündig mit der Metalloberfläche zu halten.
Bei der herkömmlichen Fertigung wird ein Metallteil geschnitten, vom Maschinenbett entfernt und zu einer anderen Maschine, beispielsweise einer Bohrmaschine, transportiert. Dies ist ein Prozess außerhalb der Maschine, da das Werkstück zum Anfasen von der Maschine genommen werden muss.
Auf der Maschine bedeutet, dass das Werkstück nach dem Schneiden auf dem gleichen Maschinenbett abgeschrägt werden kann. Laser-Anfasmaschinen können während des Schneidvorgangs Senkoperationen an der Maschine durchführen.
2. Zum maschinellen Anfasen
Anfasen Führt Winkelschnitte durch, um die scharfen Kanten eines rechtwinkligen Schnitts zu glätten. Es handelt sich sowohl um einen Schrägschnitt als auch um einen Endbearbeitungsprozess. Winkelschnittvorgänge sind mit Laserschneidern bequem und exponentiell schneller als herkömmliche Methoden.
Anfasen ist ein grundlegender Endbearbeitungsprozess, der üblicherweise zum Entfernen von Bearbeitungsgraten von den Kanten verwendet wird. Dieser Vorgang kann mit manuellen Werkzeugen relativ schnell durchgeführt werden. Der Komfort eines vollautomatischen Laserschneiders macht den Prozess noch schneller.
3. Schweißvorbereitung
Ein weiterer großer Vorteil von Schrägschnitten liegt in der Schweißnahtvorbereitung. Die oben genannten A- und V-Schnitte sollen die Schweißeffizienz verbessern. Fasen vergrößern die Schweißfläche zweier benachbarter Werkstücke und schaffen die Grundlage für eine stärkere Verbindung.
Schweißnahtvorbereitung und Anfasen sind die beiden beliebtesten Anwendungsfälle des Laser-Fasenschneidens.
4. Schneiden ungewöhnlich geformter Teile
Der Vorstellungskraft des Bedieners sind nur im Winkel Grenzen gesetzt Laser schneiden. Das Hinzufügen einer weiteren Drehachse zu einer Schneidmaschine ermöglicht vielfältigere Schneidvorgänge. Hinterschneidungen und konische Schnitte sind mit herkömmlichen Laserschneidern sehr schwierig.
Es gibt Problemumgehungen, die Ihnen helfen, komplexe Schnitte mit normalen Laserschneidmaschinen durchzuführen. Aber sie haben ihre Grenzen. Sie können beispielsweise im ersten Durchgang normale Schnitte ausführen und das Werkstück neu ausrichten, um im zweiten Durchgang abgewinkelte Schnitte auszuführen.
Der vorgegebene Weg des Laserstrahls auf der Metalloberfläche wird als Durchgang bezeichnet. Da der Laser dickere Materialien nicht durchdringen kann, werden diese eingeschnitten mehrere Durchgänge. Das Schneiden in mehreren Durchgängen ist ein sehr zeitaufwändiger Prozess. Das Entfernen und Neuausrichten des Werkstücks nimmt mehr Zeit in Anspruch als das Durchführen der Schneidvorgänge.
Daher ist das automatisierte Laserfasen der Weg für komplexe Designs, die gerade Kanten und abgewinkelte Schnitte erfordern. Die Verarbeitung auf der Maschine ist eine große Zeitersparnis und hält hochvolumige Produktionen auf Kurs.
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Schlussfolgerung
Schrägschnitte sind ein sehr wichtiger Bestandteil des modernen Laserschneidens. Dadurch können Bediener in kurzer Zeit vielseitigere Fertigungstechniken einsetzen. Das Laser-Fasenschneiden hat gegenüber herkömmlichen Methoden zwei entscheidende Vorteile: das Fasen auf der Maschine und automatisierte computergesteuerte Vorgänge. Und deshalb Faserlaserschneiden ist die Zukunft.
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